矿山机械根据功能可分为开采、运输、破碎筛分、辅助等几大类，每类设备在矿山作业中扮演着不可替代的角色。开采设备是矿山作业的核心，主要包括液压挖掘机、矿用钻机、装载机等。其中，大型液压挖掘机凭借其强大的挖掘力和灵活性，在露天矿山的表土剥离、矿石采装中广泛应用；矿用钻机则负责钻孔爆破作业，为后续开采创造条件。运输设备方面，矿用自卸车以其超大载重能力和适应恶劣路况的特点，成为矿石运输的主力；带式输送机则在长距离、连续运输场景中展现高效优势。破碎筛分设备包括颚式破碎机、圆锥破碎机、振动筛等，它们将开采出的原矿进行破碎、筛分，达到后续加工或运输的粒度要求。辅助设备如矿用洒水车、通风设备、安全监测系统等，虽不直接参与生产，但对保障作业环境安全和环保达标至关重要。了解这些设备的基本功能与特点，是合理选型的第一步。

不同的矿山地质条件、开采方式和生产规模，需要匹配不同的机械组合。在露天矿山开采中，常见的应用场景包括表土剥离、矿石采装、运输排土等环节。对于硬度较高的岩层，通常采用钻爆法结合大型挖掘机采装；而对于松软土岩，可直接使用挖掘机或前装机进行采装。运输环节需根据运距、坡度、物料特性选择设备：短距离运输可选用铰接式自卸车，长距离则适合带式输送机或大型矿用卡车。在地下矿山，由于空间受限、环境复杂，设备选型更注重紧凑性、防爆性和自动化程度。例如，地下铲运机（LHD）常用于矿石装载与运输，凿岩台车用于巷道掘进，而矿用电梯和机车则负责人员与物资的垂直、水平运输。在选型时，还需综合考虑矿山生命周期：基建期侧重开拓设备，生产期注重采运设备的高效匹配，闭坑期则需环保修复设备。通过场景化分析，可以避免设备“大材小用”或“力不从心”，实现资源最优配置。

随着技术进步和环保要求提升，矿山机械选型不再仅关注价格和基本参数，而是向智能化、绿色化、全生命周期成本等维度深化。关键选型因素包括：一是设备性能与工况匹配度，如挖掘机的铲斗容量、挖掘力需适应物料硬度，卡车载重需匹配采装设备效率；二是能效与排放标准，尤其在“双碳”目标下，电动或混合动力设备在固定场景中优势凸显；三是智能化水平，具备远程监控、自动驾驶、故障预警功能的设备，可大幅提升安全性和运营效率；四是售后服务与配件供应，可靠的维护网络能减少停机损失。当前趋势显示，无人驾驶矿用卡车、智能钻机、电动挖掘机等正从试点走向普及，它们通过减少人力依赖、降低能耗，为矿山带来革命性变化。此外，模块化设计使设备更易维修升级，延长使用寿命。选型时，建议进行多方案比选，结合初始投资、运营成本、残值等因素，计算全生命周期总成本，而非单纯追求低价。

矿山机械常在恶劣环境下高负荷运行，科学的维护保养是保障设备可靠性、延长使用寿命的关键。日常维护应建立制度化流程：包括每日开机前的检查（如油液、轮胎、制动系统）、运行中的监控（仪表读数、异响振动）、停机后的清洁保养。针对典型设备，挖掘机需重点关注液压系统密封性和斗齿磨损，定期更换滤芯和润滑油；矿用卡车应加强底盘、悬挂和制动系统的检查，防止因路面颠簸导致部件疲劳损坏；破碎机则需监控衬板、锤头磨损，及时调整排料口间隙。常见问题中，设备过热多因散热器堵塞或冷却液不足，需定期清理；异常振动可能源于松动部件或轴承损坏，应停机排查；油液污染会加速液压元件磨损，必须严格管理油品质量。预防性维护比事后维修更经济：通过状态监测技术（如油液分析、振动检测）预测故障，制定计划性维修。同时，操作人员培训不可或缺，规范操作能减少人为损伤。建立设备档案，记录运行数据和维修历史，有助于优化维护策略。