工程机械传动系统是动力传递的核心装置，通常由发动机、离合器、变速器、传动轴、驱动桥和最终传动等部件组成。在港口起重机中，传动系统负责将发动机的动力高效传递至起升机构，确保货物平稳吊装；在矿山挖掘机上，则通过复杂的齿轮和液压传动实现挖掘臂的精准控制。不同类型的工程机械传动系统各有特点：轮式装载机多采用液力机械传动，而履带式推土机则常用静液压传动。理解这些基本结构和工作原理是进行有效维护的前提。例如，在混凝土泵车的传动系统中，液压泵和马达的配合精度直接影响泵送效率，定期检查液压油清洁度和系统压力至关重要。对于新手用户，可以简单将传动系统想象为自行车的链条和齿轮组——只有每个环节都润滑良好、啮合准确，动力才能顺畅传递。

传动系统故障往往表现为异常噪音、振动加剧、动力传递效率下降或温度异常升高。在起重机械中，如果出现吊装速度不稳定或制动失灵，很可能是传动齿轮磨损或离合器打滑所致。对于这类问题，首先应进行视觉检查，查看传动部件是否有明显磨损、裂纹或漏油现象。以挖掘机为例，当回转机构出现异响时，可重点检查回转支承齿轮的啮合间隙和润滑状况。振动分析是诊断传动轴不平衡或联轴器对中不良的有效手段，使用振动检测仪能精准定位问题点。温度监测同样重要，传动部件过热通常意味着润滑不足或负载过大，红外测温枪可帮助快速发现异常温升点。在实际维护中，记录设备运行数据并建立故障档案，能显著提升诊断效率。例如，某隧道掘进机在连续工作后出现传动效率下降，经排查发现是液压油污染导致泵效率降低，更换滤芯和液压油后恢复正常。

预防性维护是延长传动系统寿命的关键，应建立定期保养计划。日常保养包括检查润滑油位和质量，确保使用符合设备要求的润滑油品。对于港口门座起重机等大型设备，建议每250工作小时检查一次齿轮箱油位，每1000小时更换润滑油。清洁工作不容忽视，传动部件表面的尘土和油污会加速磨损，应定期使用专用清洗剂清理。紧固检查同样重要，螺栓松动可能导致部件移位或振动加剧，需按扭矩要求重新紧固。在农业工程机械中，传动皮带张紧度的定期调整能有效防止打滑和磨损。润滑管理是核心环节，不同传动部件需要不同的润滑方式和周期：齿轮传动需涂抹齿轮脂，轴承则需加注润滑脂。建立维护日志，记录每次保养的时间、内容和发现的问题，有助于跟踪设备状态。例如，某路面压路机通过严格执行每班次检查传动链条润滑，三年内未发生重大故障。

随着物联网和人工智能技术的发展，工程机械传动系统维护正迈向智能化、预测化新时代。2025年，越来越多的设备将配备在线监测系统，实时采集振动、温度、压力等数据，通过云端分析提前预警潜在故障。例如，智能传感器可监测齿轮箱的磨损微粒，在故障发生前数周发出警报。增强现实（AR）技术开始在维护培训中应用，新手技术人员可通过AR眼镜查看传动系统的三维结构和拆装指引，大幅提升维护效率。远程诊断平台允许专家在线分析设备数据，指导现场人员解决问题，减少停机时间。在特种工程机械领域，如隧道盾构机，数字孪生技术能创建传动系统的虚拟模型，模拟不同工况下的性能变化，优化维护策略。同时，环保型润滑材料和长寿命密封技术的研发，将进一步提升传动系统的可靠性和可持续性。这些新技术不仅提高了维护精度，还降低了人工依赖，代表了工程机械维护的未来方向。